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フィルムホルダーキャリングケース
   
2007/04/27

構想
 カメラの左側に装填されたフィルムホルダーが見える。
 私の趣味のひとつであるピンホールカメラの製作の新作が完了したのですが(左の
 写真)
、撮影に出かけるとなると外寸が190 x 120 x 15mmのフィルムホルダー
 (1個で2枚のフィルムが入る。 下の写真。)を複数持ち歩かなくてはなりません。

 私が手に入れたフィルムホルダーは格安な中古品で擦り傷がかなりあるものの、
 だからといって手荒に扱ってよいわけではなく、直射日光に晒すのもまずいし、高温
 下に放置もまずいということで、専用のキャリングケースを作ることにしました。

 ケースの強度という点ではアルミで
 作りたいところですが、木工にて強度
 の取れる作り方をし、木工ならではの
 美しい仕上げを目論んでいます。


目的が目的だけに直接的には皆さんの日曜大工の参考にはならないと思いますが、木製で断熱性の高い箱をアマチュア的にどのように作るのかに注目していただければと思います。

 左が取り敢えず考えた構想図です。
 寸法は最終的なものではありません
 し、使用する材料の板厚などもまだ
 固まったわけではありませんが、    (4 x 5判のフィルムホルダー。 右は遮光の引き蓋。)
 主材料としては合板になると思います。 見栄えを重要視するのであれば薄いムク
 板を使いたいところですが、曲げ強度の点では合板の方が有利であるのと価格が
 安いためです。  但し合板を使用すると木口が美しく見えなくなります。 それを隠
 しながら木工作品であることが外観的にはっきり判るような仕上げを如何にするか
 が工夫のポイントになるでしょう。 

 構想図の中で薄いピンク色に塗られた部分は断熱材で現在は厚み10mmで描い
 てあります。 断熱効果は厚みが大きければ高まるのですがそれにつれて箱も大
 きくなってしまいますから、10mm辺りが適当なのでは?という断熱効果の観点か
 らはあまり根拠の無い値になっています。  断熱材としての候補は、発泡スチロールの板、グラスウール、粗毛フェルト等が入手しやすい材料になるでしょうか、私としての一番の希望的観測は厚さ10mmの発泡スチロールが手に入ることです。  その理由は他の断熱材の候補に比べると潰れにくいので、2重箱が作りやすいのでは? と考えているためです。

この2重箱が断熱構造の一番のポイントになると考えています。 ひとことで言えば、厚さ5mmの板で作った箱の中に厚さ3mmの板で作った箱が入り、箱と箱の間隔は10mmでそこに断熱材が充填される!という構造です。 従って合計の厚みは18mmを想定しています。

ようするにポータブルクーラーなどと同じ構造ですが、フィルムホルダーのキャリングケースとしては絶対に不可欠な構造でしょう。 というのは以前仕事でグァム島に駐在した際に、1年中真夏といってもよい気候の環境で私は数本のフィルムを高温下で台無しにした苦い経験があります。  それ以来2度と同じ間違いをしないようにかなりフィルムの高温環境については過敏になっています。  真夏に駐車中の車の中の気温は60-80℃まで上昇するのは確実です。 そこまで行かなくてもケースを直射日光下に置いておくと中の温度が50℃以上になるのは十分あり得、フィルムを駄目にする可能性が極めて高くなります。

4 x 5判のフィルムは大変高価(10枚で数千円)ですしなんと言っても折角撮った写真がオジャンではたまりません。

それと埃などにも十分注意する必要があるので、蓋の部分は柔らかいスポンジ状のゴム紐を使って蓋を閉めてロックしたら密封するように考えています。(薄紫で塗った部分がそのゴム紐です。)

使用目的を果たすには小型のクーラーを買ってきてそれにフィルムホルダーを収めれば良さそうなものですが、それではフィルムホルダーが中で踊ってしまい面白くありませんので自作に至ったわけですが、出来るだけ早くまとめあげて製作に着手したいと考えています。



2007/05/04

断熱の方法

少々脱線になりますが断熱をする方法について一度整理しておきます。 数年前に集中して調べたことなのですが、家の建築に際しても省エネルギーの観点から参考になるかもしれません。

熱エネルギーを遮断するには熱エネルギーがどのようにして伝わるかを考えておく必要があります。 それには輻射対流伝導の3種類があります。 それら全てに効果的な方法を採用すればベストな断熱効果が得られますが、ここでは熱エネルギー源を太陽として限定して考えて見ることにします。(フィルムホルダーキャリングケースも太陽に晒されて起きる問題が大きいので。)

太陽が発する光エネルギーは波長で考えると紫外線領域、可視光線領域、赤外線領域と大別されますが、熱エネルギーとしては可視光線領域と赤外線領域がほぼ同じでそれぞれ48%前後を占めています。 残りの数%が紫外線領域で熱エネルギーとしては微量ですが、物質を分解する働きが強く人体への害も高いのはご存知のとおりです。 そしてこれらが輻射熱として注いで来ます。

可視光線領域の熱エネルギーはそれらの光を反射させてしまえばよいので、鏡のような物で覆ったり白い色で仕上げるのが効果的です。  自動車で白く塗装されたものは他の色よりも光を反射させる率が高いので太陽に晒されてもボディーの温度の上昇は低いですが、これもその原理によるものです。  また赤外線領域において特に反射する顔料を含んだ塗料が開発され遮熱塗料として使われ始めています。 この場合表面が白くなくても赤外線領域の熱を反射させますから遮熱の効果が上がりますが、残念ながら業務用の塗料ですので我々が使用できる機会は少ないですが、屋根の再塗装などでは知っておくと良いと思います。

この点で我々が簡単に実現できる遮熱の方法としては白いペイントや銀色のペイントで仕上げたり、磨いた金属板などで表面を覆うといった方法になります。
輻射熱を反射させられなかった(遮熱)残りの熱エネルギーは内部に浸透しますが、ここで減少させる(断熱)が次の対策です。 これには熱を伝えにくい(正確に言うと熱伝導率が低く熱抵抗値の大きい)物質を使うことになります。 知られているそのような材料はグラスウール、フェルト、発砲プラスチックスなどですが、共通しているのは中に空気層があることです。 ガラスなどは本来は熱伝導率が高いのですが繊維状にして繊維と繊維の間に空気を入れた状態がグラスウールです。 フェルトにも空気が含まれていますし発砲プラスチックの場合には小さな気泡が沢山含まれています。 これは空気が熱伝導率が低いことを利用し且つ閉じ込めることで対流による熱の移動も抑えてしまおうという理屈によります。

こんなことからグラスウール、フェルト、発砲スチロールが入手しやすい有力な断熱材の候補になります。

最後の対流による熱移動の対策はこれ単体としては今回はあまり関係ありませんので省略いたします。(暖・冷房効果を高める点では重要)

 こういった基本を踏まえて遮熱対策と断熱対策をどう考えているかを左の図で説明します。
 図の左側が箱の外側で直射日光が当たるとします。 太陽の熱エネルギーは先ず輻射熱
 反射を期待するペイント(青い線の部分)面で多少は減少するでしょう。 そして厚さ5mm
 箱の外板を通過した熱は10mm厚の断熱材部分を通過することでかなり減少し、内壁の板
 を通過したところでは十分低いエネルギーになることを期待しています。
 5mm厚と3mm厚の板は箱自身の強度だけを考慮すればよく、分別ゴミ箱を作った時の経
 験では強度的には十分とは言えないまでも実用性を損ねることは無いと見ています。

 問題は中間の断熱材の厚みで、ここでは10mmを想定していますが、発泡スチロールの板
 を使える場合にはこの厚みでもかなりの断熱効果が出来そうです。(その昔天体観測に夢
 中になっていたときに外気温が-20℃まで下がっても電池が正常動作するよう10mm厚の
 発泡スチロールですっぽりと覆い、0℃前後程度に電池温度を抑えられた経験があるからで
 す。)
  勿論厚みを増せば熱抵抗値が増大し断熱効果は高まりますが、キャリングケース
 外寸がそれにつれて大きくなりますので、よく考えねばならないところです。(断熱材の厚み
 を10mm増せば全ての外寸は20mm増大する。)
 

 もっとも発泡スチロールはグラスウールやフェルトに比べれば圧縮されにくいですから、外側
 の板厚を5mmから3mm程度に下げて発泡スチロールの板を接着剤で貼り付けて一体化す
 ることにより全体的な強度を上げることも検討できるかもしれません

それとここでは10個のフィルムホルダーを考えていますが(撮影枚数20枚でフィルム代は\7,000を超える!)、一回の撮影で何枚撮影するのかも良く考えるべきです。 現在4 x 5判の最初の撮影に入ろうとしていますが、デジカメのようにジャンジャン撮影して失敗した写真や気に食わない写真は削除すればよい!というスタイルは絶対に許されず、じっくりと事前に検討して1枚ずつ丁寧に時間を掛けて撮影する!というスタイルになる気がします。 費用のことを考えると1回辺りせいぜい10枚程度の撮影になる可能性もあり、その場合には5個のホルダーで十分となりますから、ケースのサイズは大幅に下がりその分断熱効果を高める検討も出来ます。



2007/05/18

最終設計と製作開始

これまで日曜大工作業にて発生した端材は意識して使ってきたつもりですが、全体としてはまだまだ多すぎます。 今回のテーマは小さいこととペイント塗りつぶし主体で仕上げるのが判っていますので、基本構想は良しとしても端材をより有効に使える設計を優先し、且つフィルムホルダーは6本入れば十分と結論付け最終設計を施した上で製作に入りました。

 材料としては2.5mm厚カラー合板(公称2.7mm厚ですが実測では2.5mmしかあり
 ませんでした。)
4mm厚のシナ合板が主で、少量の5.5mm15mm12mm
 合板を使います。  また断熱材としては最終的に15mm厚発泡スチロール板とし
 ました。  構想段階の10mmより5mm増となり断熱効果は増加します。 他に金
 物として蝶番、パチン錠、開き止めのタスキ、取っ手、ゴム脚、直径5mmのスポン
 ジ状ゴム紐で、板材以外は購入品目ですが全部で約\2,000.-程でした。

 最終的な寸法図は左のとおりですが、構想段階にはなかった補強の棒が上と下に
 追加されています。 これらは取っ手やゴム脚の固定に必要なだけでなく、箱として
 の全体の強度アップになるでしょう。 同様にタスキを固定する部分も心もとなさそう
 だったので強化しています。 そしてこれらは蝶番やパチン錠固定の点でも安定性
 を増します。  これら補強の棒は熱伝導率を高める役目をしますので断熱効果が
 下がりますが、実用性を高めるためには入れざるを得ないと考えています。

また3mm厚の予定を2.5mmに変更した部分の接合はエポキシを使って少しでも接合力を高めないとならないと考えていますが、この厚みでの箱作りは分別ゴミ箱で経験していますので不安はありません。  どのような手順で組み上げて行くかについては写真とその説明でご理解ください。

使用候補の端材、左が2.5mm厚カラー合板で額縁を作った時の残り。 右は4mm厚と5.5mm厚のシナ合板で着色されたり日焼けした物もありますがペイントで塗装するので使えます。

スペーサーとなる幅12mm厚さ5.5mmの板は13mm毎に線を引き翔250でいきなり連続して切断しました。 ちょっぴり高度なやり方ですが、こちらで詳しく解説しています。

こうして切った板の幅は切断誤差を含めて12.2mm±0.2mm程度になります。 若干の幅広となるわけで、ノギスで実測したこの例では1.2mmでした。

それを先週ご紹介した直角研磨ヤスリでドンピシャ寸法12.0mmに調整します。 こんな作業にはもってこいの道具です。

調整研磨を施した後の実測。 撮影時の視差があるのですが、12.0mmになっています。

その他の4mm厚合板で作るスペーサーを切り出しました。 これらが内箱の両側板に貼り合わせる2組と真中の仕切りを作る1組になります。

仕切り板の組立て開始。 これは中央に挿入するものですが、ボンド接着の圧着保持にはゴムバンドを使っています。
T字型3組を接着(左)、T字型2組を連結、残りのT字型をH型に接着(中)、それらを連結でそれぞれ乾燥時間1時間。

両端の仕切り板はゴムバンドで圧着保持できませんからハタ金を使い同様に組み立てました。

完成した3組の仕切り板。 それぞれの幅は設計値52mmに対し51mmと若干短くなりました。 原因は4mm厚の合板で実測すると3.75mmしかなく4枚使用のため1mm短くなったというわけです。 これに合わせて設計寸法の微調整をしています。

3つの仕切り板はこのような位置に内箱側版4枚に挟まれ、フィルムホルダーが挿入されます。

フィルムホルダーの上部は少し厚みが増しますが、隣どおしがぶつかりあうことはありません。

仕切り板の内側を着色ニス(エボニー色)で塗装後、エポキシ接着剤(5分硬化開始型)で側板に接着しました。

2枚の側板と底板をエポキシ接着剤(5分硬化開始型)で接着し、ハタ金5本を使って圧着保持しています。

そして底板の内面を着色ニスで塗装。 塗装しては組み立てる!というやりかたは効率的ではありませんが、余計なところを塗装しないためにはこの方法が確実です。

塗料乾燥後長手方向の側板を接着。 圧着作業に時間が掛かるので60分硬化開始型エポキシを使用。 撓み防止のために全体を厚い板に当てたり、未接着の中央仕切り板を挿入しながら、ハタ金4本とバクマクランプ4本で圧着保持。 この状態で1晩寝かします。

歪んだまま接着しやすい恐らく一番の難関部分が無事終わりました。 測ったところ寸法誤差は0.5mm以下。 歪み・ゆがみはほぼゼロです。

中央の仕切り板を5分硬化開始型エポキシで接着しました。 ここまでの切断開始以来の作業時間は丸2日掛かっています。

試しにフィルムホルダー3個を装填してみました。 勿論スムーズに入りますしかなりの強度が取れていて見た目よりも丈夫そうです。 まだ内箱として完成してませんが、一番の難関らしきところは無事通過し残る作業は淡々と進むと思われます。

小箱とは言え板厚が2.5mmといった薄い材料で作るにはそれなりの工夫が必要です。 構造もさることながら、歪がなく強度の取れる物とするには、寸法精度の高い切断、切断面の直角出し、適切な接着剤の選択、接着位置や接着角度の確認・調整などが鍵になります。 フィルムホルダーのキャリングケースその物としては皆さんには関係ないでしょうが、似たような構造のテーマの参考にしていただけると思います。



2007/05/25

製作の続き

残る内箱の側板を接着してから接合部分の調整研磨を施した後に天板を貼り付け、寸法の確認を含む調整研磨を済ませて内箱は出来上がりです。 そして蓋の部分とそれ以下を切り離して15mm厚補強板を所定の位置に接着します。 補強板の接着面積は大きいのと木部同士の接着ですので木工ボンドを使って接着しました。

補強材を接着後底板及び天板を先に接着しました。 その理由は外箱の側板4枚は天板と底板に被さるように接着されるためです。 ここで天板は元々は最後に接着する予定の設計でしたが、材料が足らずに5.5mm厚に変更したためこれに被せることで接着面積が大きくなるメリットを生かそうと言う理由にあります。 また接着前に15mm厚発泡スチロールを切断して隙間に挿入しています。 その後幅狭の側板を接着、そして大きな側板を接着して外箱は完成しますが、1工程毎に組立て後の寸法が狂いだしていないかを慎重に進める必要があります。 

捩れ防止のため箱を全体が乗るような板に寝かせます。 矢印は内寸と同一幅に切断した板で、圧着保持の際箱が潰れないためのもので、接着終了後外します。

最後の内箱側板を60分硬化開始型エポキシで接着し圧着保持しています。  大袈裟なようですが全ての部分を密着させるにはこの位はごく普通と考えたほうが良いです。 そして6時間放置します。

クランプを外しました。 矢印の先が若干飛び手いるのが判りますが、これは意識して側板を1mmずつ大きく切断したためです。

その僅かな出っ張りの大半ををカンナで削り落とします。

本の僅か0.2mm前後?)残った出っ張りは直角ヤスリで削って段差を完全に無くします。

こうして接合面の段差を完全に落とし、各部寸法が設計どおりで捩れもないことを確認します。

内箱最後の天板貼りの前に前の工程で使ったスペーサーを挿入しクランプで挟みました。 このクランプは箱の上下の切り離し作業が終わるまで緩めません。(中で移動してしまうと切り離しが厄介になります。)

そして天板を5分硬化開始型エポキシで接着しハタ金で圧着保持します。

2時間後に上下の切り離し位置にマスキングテープを貼り付けいよいよ切断開始です。

角から切り込んでゆきますが、側板の短いほうは数センチ切り込んだらそこで止めてノコギリの先端だけで長い側版のほうだけを切り込んでゆきます。 ご覧のようにクランプは締め付けたまま。

その様子はこんな具合。 薄い板ですから簡単に切断できますが、片手でノコギリを握るため直線性を保つのは意外に難しく注意が必要です。 端まで切り込んだら反対側の短い側板を切り落とさず上下を反対にして同じく長い側板を切断。 その後クランプを外して短い側板2枚を切り落とします。(こうしないとクランプの重みで切断終了寸前に割れてしまいます。)

切断した切り口を替刃式直角ヤスリで研磨し、直線性と切断面の直角出し、寸法出しをやって内箱が完成です。
ほっと一安心の一瞬と言えます。

上下に分離した箱の口の周りに15mm厚合板を切った補強棒を貼り付けます。 ここから暫しは木工ボンドで接着です。

補強棒の貼り付けが完了した上下の内箱です。

重ね合わせると殆ど隙間なく載りますし、寸法も設計値に対し±0.2mm程度に収まっています。 これは正確な切断と接着時のやりすぎ?とも思える圧着保持の賜物です。

上下の補強棒を木工ボンドで接着。 右上の本体下部の補強棒部分にはゴム脚が、左下の補強棒部分には木製取っ手(写真では載せているだけ。)を固定の予定です。

外箱は間に発泡スチロールを挿入して天板と底板の接着からスタート。 天板は設計時と異なり5.5mm厚に変更したので内側に接着に変更しています。 更に幅狭の側板側に発泡スチロールを挿入。

幅の狭い方の側板を接着。 前の写真も含め圧着保持にはハタ金やクランプ総動員は相変わらずです。

最後の側板を接着する前に念のために組立て誤差のチェック。 設計値に対し絶対誤差は最大で+0.5mmありますが相対誤差はほぼゼロになっています。 

残る空間に発泡スチロール板を挿入して側板を貼る準備が整いました。 これで補強板部分を除き内箱と外箱の間は発泡スチロールで埋まったことになります。

長手方向の側板を接着し接合部分の段差を削り落とし寸法の微調整が終わった箱。 発泡スチロールは完全に覆われてもう見えません。 大変時間が掛かっていますが大半は接着剤の乾燥硬化時間に費やされています。

接合断面の拡大写真。 内側から2.5mm15mm4mmの板が交互に貼りあわされているのが良く判ると思います。 密着度が高いですから大変丈夫で22mmの厚板と同等です。

蓋の部分の角を上方からクローズアップ。 4mmの合板の突合せになっていますが、接着時の圧着保持が確実にやられているので隙間もなく剥がれる心配も先ずありません。

薄い板を貼り合わせて作る方法は私のよくやる手法で、一つ一つの作業(切断、切断面研磨・寸法出し、接着など)は難易度が低いのですが、それらを繰り返して行くうちに僅かな誤差が集積されて寸法が大きく狂ったり、捩れたりするので油断は禁物で慎重な作業の進め方が肝要です。 しかしひとつのやり方としてマスターしておくと色々なテーマに応用が出来ます。  次回には仕上げ研磨、金具などの取り付け、そして塗装と完成までの様子をお伝えいたします。



2007/06/01

残る加工作業と塗装

箱は無事完成しましたが蓋を閉めたときに密封するための柔らかな丸ゴム紐を固定するU溝彫りをしないとなりません。 スポンジ状の丸ゴム紐はそのまま接着すると断面が丸いためにぐにゃぐにゃになってみっともないため貼り付け位置をぴたっと決めたい事と、直径5mmの断面を蓋を締めた際に2.0-2.5mmまで潰すのがその目的です。 前者は簡単に理解できると思いますが後者については、「柔らかい物なら簡単に潰せるのでは?」と思われるかもしれませんが、ゴム紐の一部を潰すのでしたらいざしらず長いゴム紐全体を潰すにはかなりの力が必要になりますので、ここでは密閉度を高めるため2.0-2.5mm潰す!という設定をしました。(これでも結構大きな力を必要とします。)

こうすると元々が直径5mmですから2.5-3.0mmの隙間が蓋と本体の間に出来てしまいます。 この隙間を少なくする目的でU溝を彫るわけです。 U溝の深さは2mmとしますので、結局残る隙間は0.5-1.0mmという計算です。

 U溝を彫るには6mmU溝ビットとダブテールガイドに即席の簡単なテンプレートを使っていま
 す。 ダブテールガイドではなく直線切削用のガイドを使っても出来そうですが、角の部分を曲線
 状に切削するにはダブテールガイドの使用が最も簡単で正確に加工できる方法です。 
 左の図でその考え方について説明しますので、クリックして拡大図をご覧下さい。

 図中上のほうは6mmU溝ビットとダブテールガイドを電動トリマーにセットしたところを表していま
 す。(この様子は後ほど写真でもお目に掛けます。) 黒い部分がダブテールガイドのパイプ部分で
 外寸は直径10mmあります。 そしてそれを通してU溝ビットの先端が突出します。
 ダブテールガイドの電動トリマー座板(定盤)からの突出量は4mm弱あります。 そこでテンプレー
 トに4mm厚の合板(左側のクリーム色)を使うと、ダブテールガイドの先端は切削する材料(ベージ
 ュ色)
には触れません。 さてこうしておいてテンプレート(クリーム色)の端が切削する溝から5mm
 離れた位置に来るように固定して、それにダブテールガイド先端の外周が当たるように切削すれ
 ば、15mmの合板の中央に深さ2mmのU溝が彫れることになります。

 さて長方形状に切削していった時に角の部分がどうなるかと言うと、下の図をご覧下さい。 
 テンプレートの端は赤の1点鎖線で表しています。 ダブテールガイドをテンプレートに沿わせて切
 削して行き角のところまで来ると、トリマービットの中心は半径5mmの円に沿って回転して行きま
 す。 このために彫れる溝の外周は8mm、内周は2mmの曲線の溝になります。(決して直線的に
 切削はしません。)
  これが角を丸く切削できるからくりです。

 文章では理解しにくい部分もあろうかと思いますが、後ほどの写真で切削した結果をご覧下さい。

 溝が彫れたら丸ゴム紐を両面接着テープで仮止めして蓋と本体に
蝶番、パチン錠を固定します。 その時に出来る隙間は目分量で蝶番側が1mm、パチン錠側が
0.5-1.0mmとしました。 パチン錠側の隙間を少なめにしたのは、パチン錠のスプリングが緩くな
ると隙間が増大する可能性があるためですが、同じ隙間にしても大過はありません。

蝶番の取り付けは全体が丸見えになる取り付け方にしています。  外観を重視すると右図下のよ
うに内部に固定した方が良いのですが、「丸ゴム紐の収まりが悪くなる!」「蝶番を引き剥が
すような大きな力が掛かり蝶番が引き抜けたり曲がってしまう可能性がある!」
「合板の
木口に締めたネジはバカになりやすい!」
という3つの理由から、実用性を重視してこのように
取り付けています。 少しでも見栄えをよくするために後ほど塗装時に別色のストライプを入れその
線に蝶番の線を一致させてやるデザイン的な処理方法を採りました。

その後取っ手も固定し、傷、凹み部分などをパテで埋めた後に全体の仕上げ研磨(#240)と軽い面取りをした上で、塗装に入りました。 塗装については、油性ウレタンニスを2回塗りし研磨して表面を完全に平らにした上でもう一度油性ウレタンニスを塗って全体を研磨。  その後スプレー塗料2回塗りで完全乾燥後全体を研磨、最後に水性ウレタンニスつや消しクリヤー2回塗り!とかなり手の込んだ手順としています。

油性ウレタンニス、アクリル系スプレー塗料、水性ウレタンニスと扱い方を間違えるととんでもない失敗に繋がる組み合わせですが、理にかなった方法であり丈夫で美しい仕上がりになります。 塗り回数は多いものの水性塗料、スプレー塗料は乾燥時間が早いので正味2日でなんとか終了します。 また完成後簡単なテストをしましたが目的に耐える断熱性能はありそうです。

ダブテールガイド(黄色矢印の黒い部分)6mm U溝ビット(赤矢印)を電動トリマーに取り付けて所定の位置にセットし準備OKの状態です。

ビット先端を真横から見るとこんな具合。 上記解説中のこの図面と見比べてください。

即席のテンプレート(ジグ)を固定した様子。 本来は長方形の所定の大きさに切断した1枚でOKなのですが、4mm合板は幅狭な物しかなかったので、直線切削4回、角丸切削4回に分けています。

直線切削の端にはストッパー(右上に見える板)を取り付けているので、正確に停止位置を決められます。

直線切削4回、角丸切削4回によりU溝は無事繋がりました。

そのアップでガイドテンプレートの端の位置を赤線で描き込んでみました。 ここにテンプレートの端があったわけです。

U溝の底に両面接着テープを貼り付けて、丸ゴム紐を貼り付けました。 これは塗装前に剥がして最終的には塗装後にボンドG-17で接着します。

蝶番とパチン錠をネジ止めしパチン錠で蓋をロックし確認しました。 蓋と本体の隙間は後ろ側で約1mm、前側は1mm弱になるようにしています。

これは後ろ側の眺め。 本文にあるように見てくれよりも強度重視の蝶番取付けですが、ステンレスであり後で角を丸めて少しでも見え方が良くなるようにするつもりです。

パチン錠を緩めるとご覧のとおり蓋はかなり浮き上がります。 よってパチン錠ロックにより完全に密封され炎天下でも外気は中に入りません。

パテを継ぎ目の部分、木口で木繊維切り口が見える部分、凹み、傷に擦り込んで乾燥後ペーパーで研磨し、角部分も若干の面取りをした上で塗装の準備が整いました。

とは言ってもアップしないとその違いが判らないので、数枚撮りました。 これは合板の木口部分。 木繊維の穴は完全にパテで潰されています。

こちらは蓋の一部ですが、板幅が足らなくて継いだ部分で、その継ぎ目は中央横に走っている薄っすらとした黒い線。 勿論継ぎ目の溝、段差は残っていません。 下に見えるのは蝶番固定のネジ穴でこれはお構いなし。

そしてこちらは蓋の上面角。 これも継ぎ目が色が違うことで判りますが、段差、溝共に無くなっています。 ここまで潰しておけば後の作業は楽になります。

油性ウレタンニスを2回塗りし乾燥しているところです。 手持ちの都合でここではつや消しタイプを使っていますので、艶が殆ど見えていません。 またパテを塗ったところが明らかに判ります。 ニスで仕上げる場合にはパテは使えない所以ですが、ここでは下地作り(シーラー)として使っているので構いません。 通常より長い12時間寝かせ完全乾燥させてからスプレー塗料の載りを良くするため表面をサンドペーパーで均等に粗び目をつけます。

遮熱の第一歩は熱を反射する仕上げと言うことでシルバー色のスプレー塗装で塗りました。 白でも良いのですが、過去の経験では汚れが目立ちやすいのでシルバーにしています。

太陽からの輻射熱を反射するには全てが反射しやすい色で仕上げた方がよいのですが、単調で面白くないので赤い線をアクセントに入れました。

赤い線部分が乾燥したところでペイント塗装は終わりでこの後、表面の軽い粗し研磨の後に最後の水性ウレタンニス(つや消しクリヤー)2回塗りによりコーティング。

水性ウレタンニスつや消しでコーティング後です。 油性ニスと違い黄変が殆どないので写真では左と変わらないように見えますが、ウレタン皮膜で覆われた表面はより丈夫になります。

丸ゴム紐を接着、蝶番、パチン錠、ゴム脚、取っ手を取り付けて完成しました。 本体はペイント塗りつぶしですから木工という感じがしませんが、取っ手だけは生地に油性ウレタンニスで仕上げましたので、辛うじて木工作品らしさを残せたと思います。

丸ゴム紐はボンドG-17クリヤーを使って接着しました。 本当はグレー色であると良かったのですが、残念ながら黒の物しかありませんでした。

裏側は赤のストライプを上下の端を丸見えになっている蝶番に合わせ、少しでも見栄え改善になればと塗装しています。

このキャリングケースと相棒となる 4 x 5判ピンホールカメラとのツーショット。 今後この組み合わせが私のピンホール写真撮影で活躍します。


 翌日遮熱・断熱性能がどの程度かを確認するために内容積を同じにしたダンボールの箱を作りそれぞれに温度計を入れ
 て、ベランダで2時間太陽光線に晒しました。

 とはいってもこの手のテストには絶好とはいえない環境です。 曇ったり晴れたりの繰り返しで気温や湿度が低く、風もそ
 よそよと適度にあり、直射日光下でも暑さを感じないすこぶる快適な日でしたので、箱の断熱効果があまりなくても箱の
 内部の温度がそれ程上がることはないと予測しています。

 気象庁の予報では今週はこんな天気との事ですので、傾向を掴めれば取り敢えずよかろうと始めています。




内容積が同じ箱をダンボールで作り出来上がったキャリングケースと遮熱・断熱のテスト開始。 それぞれに温・湿度計を入れますが、ダンボール側は24.3℃/35%、キャリングケース側が23.8℃/38%の表示になっており何れも室内です。

ダンボール、キャリングケース何れも密封しベランダで太陽の直射日光が指す場所に置きました。 テスト開始は5/29 10:45分です。  この写真では日が当たっていますが数分毎に日が陰る状態で理想的とは言えません。

スタートして10数分も立たないうちに問題発見。 軽いダンボール箱は僅かな風で倒れます。 そこで両方とも寝かせてテストを続行。 実際の使用状態とはいえませんが、この方が太陽の輻射熱は強くなります。 また銀色塗装の反射は強烈です。

2時間後に室内に持ち込み開封して温・湿度計を取り出し素早く撮影しました。 尚写真を撮ってはいませんが、この時の室温(風通しがよい)は24.5℃、湿度が34%となっています。


 考察: 自作キャリングケースの内部温度上昇は3.5℃、一方ダンボールの内部温度上昇は10℃ということで一応断熱効
 果のあることは確認できました。  但しポータブルクーラーなどに比較すれば断熱・遮熱効果はかなり低いと言わざるを
 得ないのかな? と思われます。  最もフィルムそのものを長期保存するのが目的ではなく、炎天下で数時間ケースを
 晒しても中のフィルムが使用不能になるのを防止!ということですから、目的は十分果たせるでしょう。



ということで完成したわけですが、かなり手間を掛けたので愛着を持って使ってゆきたいと思います。 但しだからといって素晴らしい写真が撮れる保証は何処にもないのですが? 

----- 完 -----


 
  
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